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Optimierung der Grundlastmaschinen

Auch Turbokompressoren im Grundlastbetrieb bieten oft ungenutztes Potenzial. Durch gezielte Anpassungen von Regelung, Steuerung und Peripherie lassen sich Effizienz, Stabilität und Lebensdauer deutlich steigern – mit minimalem Eingriff, aber maximalem Nutzen.

Viele Turbokompressoren laufen im Dauerbetrieb zuverlässig, aber nicht optimal. Häufig regeln sie zu träge, schalten unnötig ab oder arbeiten außerhalb ihres besten Wirkungsgradbereichs.
Genau hier setzt die Grundlastoptimierung an: Sie analysiert das reale Betriebsverhalten und beseitigt systematische Verluste – etwa durch optimierte Steuerung, überarbeitete Druckbandführung oder intelligent abgestimmte Vorverdichtung.
Das Ergebnis ist kein theoretischer Effizienzgewinn, sondern eine spürbare Entlastung im Alltag: geringerer Energiebedarf, stabilere Druckverhältnisse, weniger Stillstände und längere Standzeiten.
Die Umsetzung erfolgt individuell, herstellerunabhängig und immer mit Blick auf das, was technisch wirklich Sinn ergibt – pragmatisch, nachhaltig und nachvollziehbar.

Relevantes Wissen – kompakt erklärt.
Unsere FAQs geben eine erste Orientierung.
Wenn Sie tiefer einsteigen möchten, sprechen Sie uns an – die eigentlichen Lösungen entstehen im Dialog.

Warum sollten Grundlastmaschinen überhaupt optimiert werden?

Weil viele Turbos im Alltag nicht im idealen Arbeitspunkt laufen – selbst kleine Abweichungen kosten bares Geld.

Woran erkennt man Optimierungspotenzial?

An häufigen Schaltungen, instabilem Netzdruck oder abweichenden Leistungswerten trotz konstanter Last.

Welche typischen Maßnahmen bringt kmo turbo ein?

Anpassung der Druckbandsteuerung, Verbesserung der IGV- oder BOV-Logik, Integration einer Vorverdichtung oder Nachregelung über Booster.

Muss dazu in die bestehende Steuerung eingegriffen werden?

Nicht zwangsläufig – oft reicht eine überlagerte Regelung oder ein externer Steuerblock mit intelligentem Interface.

Wie groß ist der Effekt einer solchen Optimierung?

In der Praxis liegen Energieeinsparungen meist zwischen 5 und 15 %, Schalthäufigkeiten sinken um bis zu 80 %.

Was passiert, wenn mehrere Grundlastmaschinen parallel laufen?

Dann wird die Regelstrategie abgestimmt, damit keine Maschine gegen die andere arbeitet – das ist der Schlüssel zu echter Systemeffizienz.

Wie werden die Ergebnisse überprüft?

Über definierte Messpunkte für Leistung, Fördermenge und Druckverhalten – dokumentiert und nachvollziehbar.

Welche Rolle spielt dabei die Vorverdichtungslösung?

Sie erweitert den optimalen Arbeitsbereich und stabilisiert das System, besonders bei schwankender Nachfrage oder engem Druckband.

Kann die Optimierung auch wieder rückgängig gemacht werden?

Ja – alle Maßnahmen sind reversibel, die Originalkonfiguration bleibt erhalten.

Was bedeutet das für den Betreiber?

Ein ruhiger laufendes System, geringere Energiekosten und ein Turbo, der endlich das leistet, wofür er gebaut wurde – zuverlässig, effizient und stabil.

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